Szolgáltatás, építőipar, kereskedelem

Szolgáltató és kereskedő vállalkozások

Hiányzó alkatrészek pótlása 3D nyomtatással

filament.jpg

Egy korábbi megkereséskor az ügyfél az autójára szeretett volna egy alkatrészt 3D nyomtatni. A fényszórómosójának a burkolatát szerette volna lecserélni. Már kész 3D modellekkel érkezett, így nem volt más dolgunk, mint kinyomtatni. Az ilyen megrendelések nagyon gyorsan teljesíthetőek, 1-2 munkanapon belül el is tudunk készülni velük. Amelyik nap megkeresnek minket, aznap leegyeztetünk mindent, és akár még aznap el is tudjuk indítani a nyomtatást, ami másnapra kész is lehet. Természetesen ez nagyban függ a nyomtatni kívánt modelltől hiszen, ha eleve 1 nap a  3D nyomtatás, akkor lehetetlen 2 munkanapon belül teljesíteni. 

Egy nagyon izgalmas megrendeléssel találtak meg minket, mikor egy zuhany paraván törött csukló alkatrészét szerették volna helyettesíteni. Ilyen alkatrészt már nem forgalmaz hozzá külön a gyártó, így egy teljesen új paravánt kellett volna vennie az ügyfelünknek. De mi ezt sokkal olcsóbban megoldottuk azáltal, hogy csak azt az egy kis törött alkatrészt pótoltuk neki. Szerencsére volt még neki egy másik ép alkatrésze, amiről le tudtuk venni a méreteket, és vissza tudtuk modellezni azt.

Az alkatrész egyik felébe belecsúszik a paraván műanyag lemeze, a másik felén pedig egy csap található amire ráül a következő eleme a paravánnak, és ezáltal lehet harmonikaszerűen összecsukni. Az egész folyamat nem vett igénybe 2 napnál többet, harmadnapra már jött is érte a megrendelő, aki utána nagyon elégedett a munkánkkal. Pár hét múlva visszatért ez az ügyfél, mivel egy másik csuklóban is megadta magát ugyanez az alkatrész. Ekkor nekünk már csak elő kellett vennünk a kész modell, és gépre rakni. Természetesen ekkor már nem számítottuk fel a modellezés költségét.

A következő ügyfél is saját fájlokkal keresett meg minket, egy kis kamerához akart nyomtatni állványt, ami helyén tartja menet közben. Sajnos az OBJ fájlokat elsőre nem sikerült megnyitni mivel sérültek voltak, de miután STL formátumban is megkaptuk, már tudtunk árajánlatot adni, amit kedvezőnek talált az ügyfél, és elfogadta. Elsőre az volt a probléma, hogy sok CAD szoftverben az alapértelmezett méret a méter, hiszen az az SI alapegység. Viszont mindenki milliméterben adja meg a méreteket.

Mikor STL-be exportálnak az ügyfelek, akkor nem nézik meg a beállításokat. Emiatt nagyon sokszor nem az álltaluk megalkotott méretben exportálják ki a modellt, és mi nem az eredeti méretére adunk árajánlatot. Ennek elkerülése érdekében mindig kérjük az ügyfelektől, hogy küldjék el a modelljük befoglaló méreteit is. Ezeket a méreteket a legtöbb modellező szoftver alapból kiírja. A nyomtatás nem vett igénybe 6 óránál többet, ezért estére itt hagytuk a nyomtatókat dolgozni, és reggelre készen is lettek. Még aznap érte jött a megrendelő.

Egy prototípus gyártással is megkerestek már, egy olyan berendezéshez kellett burkolatot gyártani, ami a klímák kültéri egysége mögé helyezhető. Ez az eszköz a lecsapódó kondenzvizet összegyűjti egy tartályba, ahonnan egy szivattyú segítségével ráspricceli a kültéri egység hűtő bordáira. Ezzel megoldja az állandóan csöpögő kondenzvíz problémáját, és közben javítja a hűtés folyamat hatékonyságát azáltal, hogy hűti a bordákat. A burkolat 3 részből állt, egy tartály, egy felső fedő és egy oldalsó fedő, valamint a 3D nyomtató fúvóka és a 3D nyomtatóhoz extruder is kell.

A tartálynál nagyon fontos volt, hogy vízzáró legyen, ezért a 3D nyomtatása során megnöveltük a kontúrvonalak számát, illetve alul és felül is plusz 1 teli réteget nyomtattunk. Ezt a tartályt zárta le a felső fedő, ami egy előre kialakított sínbe csúszott bele. A felsőfedőben csatornákat alakítottunk ki, mivel ebben volt kivezetve a víz. Ezen található volt 3 menetes luk, amikbe szórófejeket lehetett csavarni, hogy azok szétspricceljék a vizet a bordákra. Az oldalsó fedél szintén a tartályon kialakított sínbe csúszott bele a felső fedélre merőlegesen.

Ezen kapott helyet az elektronika. Az egyik nehézsége a tartálynak a motor elhelyezése volt, mivel annak a lehető legalsó ponton kellett helyet kapnia. Végül a tartály kapott egy alsó kiállást, rajta egy furattal a motornak. Viszont így a kiállást alá kellett volna támasztani, viszont azt nem tudtuk volna eltávolítani. Ezért 8 milliméterenként falakat raktunk, amik közé be tud folyni a víz, és alá is támasztják a kiállás tetejét. A prototípust 3 elemét 3 különböző színből nyomtattuk, hogy esztétikailag is egy kiváló termék legyen. Egy ilyen prototípus gyártás kicsivel hosszabb időt vesz igénybe, mivel itt hosszas egyeztetések szükségesek ahhoz, hogy a megrendelő elvárásait hiánytalanul teljesítsük. Végeredményben egy roppant funkcionális eszközt gyártottunk, és reméljük beválik a termék az ügyfélnek.

Egy visszatérő ügyfelünktől érkezett egy megrendelés, de természetesen nem az általunk nyomtatott alkatrész ment tönkre, és nem azt akarta pótolni, hanem egy további eredeti alkatrész adta meg magát. Ez az alkatrész egy vállfa tartó rúd felfogató eleme. Ezekre lehet ráültetni a rudat. Amikor először keresett meg minket, akkor vissza kellett modellezni az eredeti alkatrészből, és az alapján nyomtattuk ki neki. Viszont most, hogy már megvoltak a fájlok, csak elő kellett őket keresni, és már mehettek is a nyomtatóra.

Nagyon örült ennek az ügyfelünk is, mivel nem kellet újból elhozni hozzánk az eredeti alkatrészt, hanem csak a kész kinyomtatottért kellett jönnie. Illetve már darabontként az ár is jóval kedvezőbb volt, hiszen a CAD modell elkésztését már nem kellett kifizetnie. Ezt az alkatrészt fehér PLA anyagból nyomtattuk ki.  A fehér a megrendelő kívánsága volt, a PLA-t pedig mi határoztuk meg az alapján, hogy körülbelül mekkora erőhatásoknak lesz kitéve az alkatrész. Mivel egy ilyen vállfa tartó rudat nem érnek hatalmas erőhatások, ezért elegendő volt PLA-ból nyomtatni.

Egy korábbi ügyfél egy kilométeróra kihajtó fogaskerekét szerette volna kinyomtatni. Ez egy igen bonyolult alkatrész, rajta ferde fogazású fogaskerékkel. De szerencsére volt egy olyan orientációja, ahol könnyű volt nyomtatni, kevés helyen kellett csak alátámasztani, és nagy felületen tudott tapadni a tárgyasztalhoz. Mivel ez egy motor közeli alkatrész volt, ezért ABS-ből nyomtattuk, aminek az ömlési hőmérséklete magasabban van a PLA anyagénál. További előnye az ABS-nél, hogy nagyobb a mechanikai szilárdsága, jobban bírja a terhelést, és kevésbé törik ridegen. Mivel ez az ügyfelünkkel roppant dinamikusan ment a kommunikáció, amelyik nap írt nekünk először még aznap nyomtatóra tudtuk tenni az alkatrészt, még aznap el is készült, és másnap már jött is érte. Konkrétan kevesebb mint 24 óra telt el a kapcsolatfelvétel, és aközött, hogy a kezében foghatta az alkatrészt a megrendelő.

Egy céges megkeresésünk is jött, egy leszorítót akartak nyomtattatni. Ők külön specifikálták, hogy FDM additív gyártási technológiával kérik legyártani az alkatrészt. Mivel fontos volt nekik a merevség, azért árajánlatot kértek 50%-os, 75%-os, és 100%-os kitöltöttségre is. A kitöltési százalék azt határozza meg, hogy a modell belső térfogatának hány százaléka legyen anyag. Emellett kitöltési mintázatot is be lehet állítani. A normál igénybevételekre nincs jelentős hatással a kitöltési százalék, viszont a nyíró és hajlítóra annál inkább. Mivel a kitöltési százalékkal tulajdonképpen a rétegek közötti tapadás felületet határozzuk meg, azaz a rétegek közötti tapadás mértékét befolyásoljuk vele közvetlenül, ezért természetesen jelentős mértékben befolyásolja terhelhető képességét ilyen igénybevételekre. Végül az 50%-os kitöltöttségűt választották. Ezt az alkatrészt végül PETG anyagból nyomtattuk, mivel annak a legjobb a szívóssága, tehát előbb deformálódni kezd el az alkatrész, és nem pedig rögtön ridegen törni. A PETG egy agyon kiváló műszaki polimer.

Szintén egy törött alkatrésszel keresett meg minket egy ügyfél, aki egy törött konyhabútor alkatrészt szeretett volna pótolni. Ezt az alkatrészt már nem forgalmazza a gyártó, ezért fordult hozzánk bizalommal. Az alkatrésznek a 3D CAD modelljét még aznap elkészítettem, és másnap már ki is tudtuk nyomtatni. Mivel az alkatrész igen bonyolult geometriákat tartalmazott, gondolok itt a sok szabálytalan oldalra, illetve rengeteg nem derékszögű szögre, ezért kellett kicsit módosítani a modellen. Másodjára viszont már tökéletes volt, és harmadnapra érte is tudod jönni a megrendelő. Ezt az alkatrészt PLA-ból nyomtattuk, mivel nem visel jelentős terhet az alkatrész. A színt az ügyfél választotta, akit meglepetésszerűen ért, hogy a különféle színek egyáltalán nem felárasok.

Egy építész hallgató keresett meg, hogy öntőformákat szeretne additív technológiával gyártatni. Mi az FDM additív technológiát javasoltuk neki, mivel nagyobb öntőformákról volt szó. Az öntőformákat a hallgató készítette el, nekünk csak 3D nyomtatni kellett őket. Sajnos az első verziók nem voltak nyomtathatók, mivel a modellek alja annyira elvékonyodott, hogy oda egy réteget se tudott nyomtatni a nyomtató. De ezt jeleztük a hallgatónak, aki módosította a fájlokat, és másnap már jöhetett is az elkészül öntőformákért. Ezeket is PLA anyagból 3D nyomtattuk, mivel komoly terhet nem kell majd elviselniük. 

Szintén egy zuhany paraván alkatrészével kerestek meg a múltkor, ez egy másik modellnek, de ugyanazon csukló-tengely alkatrésze. Ami különbség volt, hogy ez fém volt. Sokszor keresnek meg fém alkatrésszel, hogy műanyaggal szeretnék helyettesíteni, és néhány esetben lehetséges is, viszont legtöbbször nem véletlenül készült fémből az eredeti alkatrész. De rövid beszélgetés után kiderült, hogy az alsó alkatrész készült fémből, a felső, ami teljesen ugyanolyan, mint az alsó, az műanyagból készült. Így már minden kételyünk elszállt, és kezdhettük a munkát. Visszamodelleztük az eredeti alapján, majd FDM additív gyártási technológiával legyártottuk az alkatrészt. Pár nappal később visszatért az ügyfél, és kért még egy darabot, mivel véletlen a műanyagot szerelte alulra, és a fémet felülre. Természetesen eltört, és beigazolódott a sejtésünk, hogy nem véletlenül készült fémből az eredeti. Még aznap kinyomtattuk neki az alkatrészt, és érte is jött. 

Egy ferdefogazatú fogaskereket is gyártottunk egy motoros fotelbe. Sajnos az eredeti fogai elkoptak az évek során. Emiatt nagyon nehéz volt megalkotni a 3D CAD modelljét, mivel nem volt miről levenni a pontos méretet. Ilyen fajta kopással nagyon sokszor találkozunk, főleg mikor a műanyag fogaskerék egy fém fogaskerékkel érintkezik. Ilyenkor szinte teljesen kimarja a fém fogaskerék a műanyagból a profilját. Sajnos itt is nehézség volt, hogy a fogakat is alá kellett támasztani, ezért azok nem tudtak olyan pontosak lenni. Mivel az eredeti alkatrész POM anyagból készült, ezért mi a hozzá leginkább hasonló, PETG anyagból nyomtattuk. Mivel ez egybelső funkcionális alkatrész volt, ezért a szín nem számított.

Egy horgász is megkeresett minket, azzal az igényével, hogy a kapásérzékelőjén a jeladó burkolata letört. Hozott egy ép típust is belőle. Első ránézésre azt hittük, hogy a teljes burkolatot le kell modellezni, és 3D nyomtatni, de szerencsére jól volt megtervezve az eszköz, és maga a jeladónak a burkolata egy külön alkatrész volt. Ezért elég volt csak azt lemodellezni, és FDM additív gyártási technológiával legyártani. Mivel egy nagyon apró alkatrészről beszélünk, ezért felmerült az SLA/UV LCD additív technológia is, de az jelentősen növelte volna a költségeket, ezért maradtunk az FDM-nél. A PLA anyag mechanikai tulajdonságai bőven elegek voltak az alkatrész igénybevételeihez, és mivel az eszköz burkolata is fekete, így nem is merült fel más szín, egyértelmű volt, hogy feketéből nyomtatjuk.

Az alkatrészen körbe található volt egy vájat, mibe illeszkedett a burkolat két fele. Ezt alá kellett volna támasztani, de mivel annyira kis kiállás volt, ezért elhagytuk az alátámasztást. Ennek fényében viszont nem volt egyszerű a méreteket pontosan meghatározni, mert számolni kellett a kihajlás lehajlásával is. Viszont pár próba nyomtatás után sikerül meghatározni a tökéletes méreteket. Természetesen a horgászunk is mondta, hogy majd mennyien fognak még keresni minket ezzel az alkatrésszel, mert ez állandóan letörik, viszont még várjuk a tömeget.

Egy Citroen autóba is gyártottunk egy alkatrészt. Egy telefontartóhoz távtoldót gyártottunk FDM additív technológiával. Az alap igény az volt, hogy jobban odaférjen a telefon és ne zavarjon be a kezelőfelületbe. Ehhez rendelkezésünkre állt mind a két elem, amik közé kellett a távtoldót tervezni. Az egymásba illeszkedő profilok csillag alakúak voltak, emiatt kicsit bonyolultabb volt a pontos méretek lemérése, de végeredményben nagyon simán csúsznak egymásba az alkatrészek, és igen mereven tartják. Végül 25 darabot rendelt az ügyfél. Először az egyik Creality Ender-3 nyomtatóval nyomtattuk, de azon nem volt annyira méretpontos a nyomtatás, mert el volt állítva a tárgyasztal magassága.

Ezért gyorsan kifűztük a filamentet a gépből, és átraktuk a Creality CR-10 Max gépre, amin egyszerre a 25 darabot ki tudtuk nyomtatni. Ez Ender-3 nyomtatónak a tárgyasztalát pedig beszabályoztam, és azóta az is nagyon szépeket nyomtat. Ami sajnálatos, hogy a mágneses lap nem tapad olyan jól ezen a gépen, ellenben a többivel. Úgyhogy itt újra elővettük a kis leszorító csipeszeket, amik a helyén tartják az építőlapot.

Egy ismerősünkön keresztül talált meg minket, egy orvosi lézereket fogalmazó cég. Az egyik egészségügyi lézerükhöz akartak szilikon tokot nyomtatni. Elküldtük nekik az oldalt, ahonnan rendeljük a filamenteket, hogy válasszák ki milyen színű tokot szeretnének. A választásuk egy arany színűre esett. Ennek a filamentnek a Shore keménysége 82A, ami egy közepes rugalmasságot takar. Addig csak 95A keménységűvel nyomtattunk, és azzal is meggyűlt néha a bajunk. Egy még puhább polimerrel nehezebb is volt nyomtatni, mert állandóan be akarta gyűrni az extrúder. Rugalmas filamenteket bowdenes nyomtatókon meg se próbáltunk nyomtatni, mert zokon szinte lehetetlen. 

A rugalmassága miatt nincs meg az a dugattyúhatás, ami kitolja a már megömlesztett anyagot. Helyette csak belefeszül a bowdenbe. Viszont nekünk a Vivedino T-Rex 3 3D nyomtatónk Direct Drive, azaz direkt hajtású. Ez annyit jelent, hogy az extrúder adagoló motorja közvetlenül az extrúder mellett található. Ennek ellenére még így is be tudja gyűrni, mivel az adagoló motor fogaskereke, és az extrúder csöve között találhat egy 3 mm-es rés, ahova előszeretettel kifordul az anyag. Ezután pedig felcsavarodik a motorra, és csak egyre nehezebb lesz kiszedni.

Az arany filament mivel puhább, ezért sokkal könnyebb fordul oda ki. Viszont állítva a nyomtatási paramétereken, megtaláltuk az ideálisakat. Így már használható volt az anyag. A CAD modellezéshez adtak egy lézert, hogy arról vegyük le a méreteket. Ehhez a lézerhez van egy tartozék is, ami beszűkíti a megvilágított helyet. Ezt a tölcsért szintén egy szilikon gyűrűvel lehet felerősíteni a lézerre. Ezért az ügyfél kérése az volt, hogy a lézer végére lehessen felhúzni egy állandó tokot, illetve gyártsunk, hozzá egy ugyanilyen felfogató gyűrűt, és ez a kettő illeszkedjen. Ennek eleget is tettünk, az egyetlen szépséghibája a toknak az volt, hogy volt rajta egy függőleges csík. Mivel minden réteg kör keresztmetszetű, ezért ahol elkezdi és befejezi a kört a nyomtatófej, ott lesz egy kis bemélyedés.

Ez azért van mert a nyomtatófej kiömlő nyílása is kör keresztmetszetű. Így ahol találkozik a kör elején meghúzott vonal, és a végén meghúzott, ott olyan mintha 2 kör találkozna. Ennek megfelelően azok nem tökéletesen töltik ki a teret. Mivel a szeletelő program minden réteget ugyanott kezd, ezek a bemélyedések rétegenként ugyanott helyezkednek el, egy vonalat alkotva függőleges irányban. Erre a problémára sajnos még nincs megoldás, mivel a szeletelő programban nincs ilyen beállítás, ami lehetővé tenné ennek a módosítását. A szilikon tokok legyártása kicsivel több időt vett igénybe mivel a beállításokat is ki kellett tapasztalni, de így is 3 munkanap alatt készenlettünk vele.

Egy partner cégünk keresett meg minket, hogy készítsünk neki dodekaédereket. Ezeket ők arra használják, hogy a 3D szkennereket kalibrálják. A kalibráláshoz a dodekaéder felületére ragasztanak ki körlapokat, amiket a szkenner érzékel. Kettő különböző méretben is rendeltek 4-4 darabot. Erre tökéletes a FDM gyártási technológia. Mivel nem volt szempont, hogy nagyon sima legyen a felület, illetve nagyobb méretekben rendelték, ami az FDM tartományába esik. A színre volt kikötésük, hogy fekete legyen, hogy a fehér lapok kellően nagy kontraszttal rendelkezzenek, és a szkenner biztosan felismerje. Az egyeztetéssel és a nyomtatással 2 munkanap alatt végeztünk.

Következő megbízás egy játék pisztoly törött alkatrészének a legyártása volt. Ezek a játék pisztolyok kis műanyag lövedékeket lőnek ki. Felhúzáskor a tárból egy golyót a csőbe helyez, majd a ravasz meghúzásával egy dugattyú löki ki a csövön. Ezt a dugattyút kellett legyártanunk, mivel letört róla az a pöcök, ami beakad a ravaszba. Ez egy viszonylag egyszerű hengeres alkatrész, a visszamodellezéséhez nem kellett fél óra se.

A 3D nyomtatás is könnyen ment. Amikor először kipróbáltuk kicsit aggódtunk, mivel a feszítőrugó igen merev rugó, tehát nagy erővel nyomja az alkatrészt, ezáltal nagy erő keletkezik a kiálló pöckön is, amit a ravasz tart. Sok felhúzás elsütés után se tört el, így bátran mertük átadni a megrendelőnek, aki nagyon hálás volt, hogy nem kellett egy teljesen új pisztolyt vennie, hanem elég volt egy alkatrészt cserélni benne. A nagy erők miatt PETG anyagból nyomtattuk, hogy strapabíró legyen. A szín nem számított, mivel a burkolat úgyis elfedte ezt az alkatrészt. De mivel a pisztoly fekete volt, mi is a fekete színű filamentet választottuk.

Egy manikűrös is megkeresett minket, azt szerette volna, hogy a magyar népmesék főcímében látható felirat, és madarakról készítsünk neki egy öntőformát. Hosszas kutakodás után találtunk egy kellően nagy felbontású képet, ami alapján el tudtuk készíteni a CAD modellt. Viszont sajnos olyan kicsiben kérte, hogy öntőformát nem tudtunk volna belőle szépet gyártani, viszont a megrendelőnek szüksége volt erre, ezért az lett a megoldás, hogy negatívot készítünk, és majd ő leveszi arról a formát. Így is tettünk finomítottunk még a modellen, hogy ne legyen annyira durva, tehát az ívek ne hasonlítsanak sokszögekre. Ebben az esetben elég volt PLA-ból nyomtatni, mivel úgymond csak egy dísztárgy, a filament színe se számított. 

Szintén egy visszatérő ügyfelünk keresett meg 3D nyomtatási megbízással. Megint csak saját fájlokat hozott, és ő is már rutinosan az eredeti Solid Edge fájlokat is átküldte. Most egy toldó nevű fájlt küldött át, ami egy hosszúkás alkatrész volt. A talpán nagyon simán nyomtatható volt, kevés altámasztás igényelt. Keresztbe volt rajta két furat, amikkel mindig vigyázni kell. Egyrészt, mert ha alátámasztást nyomtatunk bele, akkor azt nehéz kiszedni, ha kicsi a luk átmérője.

Másrészt tervezéskor is figyelembe kell venni, hogy nem lesz tokéletes kör, mivel a rétegek elmetszik a kör keresztmetszetét, tehát lépcsőzetes lesz a felülete a furatnak. Miután kikapcsoltam a szeletelő programban az alátámasztás funkciót, már lehetett is nyomtatni a modellt. Mivel a megrendelő jelezte, hogy komoly igénybevételeknek lesz kitéve az alkatrész, ezért ABS-ből nyomtattuk, hogy ellenállóbb, és ütésállóbb legyen. A színére is volt kívánsága, fehérből szerette volna, természetesen ezt is teljesítettük.

A bejegyzés trackback címe:

https://vallalkozso.blog.hu/api/trackback/id/tr9116705370

Kommentek:

A hozzászólások a vonatkozó jogszabályok  értelmében felhasználói tartalomnak minősülnek, értük a szolgáltatás technikai  üzemeltetője semmilyen felelősséget nem vállal, azokat nem ellenőrzi. Kifogás esetén forduljon a blog szerkesztőjéhez. Részletek a  Felhasználási feltételekben és az adatvédelmi tájékoztatóban.

Nincsenek hozzászólások.

Szolgáltatás, építőipar, kereskedelem

Magyarországi építőipari, kereskedői és szerviz szolgáltatásokat nyújtó cégek, vállalkozások oldala.

süti beállítások módosítása